Nas áreas de mineração, carvão e materiais de construção, nossosDimensionadores Mineraissão os principais equipamentos para britagem de grandes pedaços de materiais nas fases de britagem grossa e média. São amplamente utilizados para britagem de carvão bruto, minérios e outros materiais, capazes de reduzir pedaços de material com tamanho menor ou igual a 1500mm a menor ou igual a 500mm. Eles servem como um elo crucial entre a mineração e o processamento subsequente, e sua operação estável determina diretamente a eficiência da produção da linha de produção. O tempo de inatividade de uma única máquina por uma hora pode resultar na perda de milhares de toneladas de capacidade de produção.
No entanto, após a instalação de novas máquinas, é provável que ocorram falhas precoces, como ruído de transmissão anormal e aumento anormal da temperatura do rolamento. Esses problemas decorrem principalmente de defeitos ocultos, como precisão de montagem insuficiente, que não foram identificados antes de sair da fábrica. Isto não só atrasa o cronograma de construção e aumenta os custos de manutenção, mas também pode causar a paralisação da produção para o cliente, resultando em perdas duplas.
Portanto, insistimos em realizar testes sem{0}}carga antes de cada máquina sair da fábrica, não como um procedimento desnecessário, mas como uma "inspeção de fábrica" que simula a operação real. Através de testes dinâmicos, verificamos o desempenho chave de cada componente para garantir que o equipamento seja entregue nas melhores condições, evitando assim o risco de falhas precoces na fonte para o cliente.
Dimensões de inspeção do dimensionador mineral
Teste de estabilidade do sistema de transmissão
- Critérios de teste:Operação contínua sem{0}}carga por 8 horas ou mais. O sistema de transmissão não deve apresentar ruídos anormais periódicos, o acoplamento não deve apresentar desvios óbvios, a corrente de operação do motor deve permanecer dentro da faixa nominal sem flutuações significativas;
- Testes principais:Monitore a velocidade de vibração do corpo da máquina usando um testador de vibração, que deve ser menor ou igual a 2,8 mm/s, e não deve haver nenhum fenômeno de ressonância; Os rolos da engrenagem giram uniformemente, sem problemas de travamento ou salto de dentes;
- Significado principal:Detecção antecipada de desvios de montagem de componentes de transmissão para evitar danos ao equipamento causados por transmissão de energia deficiente durante-a operação no local pelo cliente.
Verificação de rolamentos e sistema de lubrificação
- Padrões de teste:Monitore a temperatura do rolamento em tempo real usando um termômetro infravermelho. O aumento da temperatura deve ser menor ou igual a 40 graus, e a temperatura máxima não deve exceder 70 graus; O circuito de óleo do sistema de lubrificação automática está desobstruído e a graxa cobre uniformemente todos os pontos de lubrificação sem qualquer vazamento;
- Testes principais:A pressão de trabalho da bomba de lubrificação deve ser estável em torno de 35 MPa, e a capacidade de armazenamento do tanque de óleo deve atender à demanda por 7 a 15 dias de operação não tripulada;
- Significado principal:Elimine danos aos rolamentos causados pelo atrito seco, prolongue a vida útil dos componentes principais e reduza a frequência da manutenção do cliente na fase posterior.
Teste de desempenho de vedação e proteção
- Padrões de teste:Durante o teste, não deve haver vazamento de óleo da vedação da extremidade do rolamento ou dos pontos de conexão do corpo da máquina, a tampa contra poeira deve estar firmemente fixada ao corpo da máquina sem qualquer sinal de entrada de poeira na cavidade;
- Inspeção de chave:O dispositivo de vedação nas portas de entrada e saída está firmemente conectado ao flange, a junta de vedação não está solta, atendendo aos requisitos de proteção ambiental e prevenção de poeira;
- Significado principal:Evita que a poeira polua o óleo lubrificante e corroa os componentes, garantindo a operação confiável-de longo prazo do equipamento sob condições adversas.
Verificação do sistema de controle elétrico
- Padrões de teste:As funções de partida/parada local/remota são normais, o tempo de resposta do botão de parada de emergência é menor ou igual a 0,5 segundos e as funções de intertravamento, como proteção contra sobrecarga e proteção contra travamento, são sensíveis e eficazes;
- testes principais: O sistema de controle PLC se comunica suavemente com o computador superior, a transmissão do sinal dos sensores (temperatura, vibração) é precisa, a exibição dinâmica da interface de operação é clara e não há perda de sinal;
- Significado principal:Evite "falhas ocultas" no sistema elétrico, garanta a segurança das-operações no local para os clientes e obtenha um intertravamento estável entre o equipamento e a linha de produção.
Verificação da precisão da montagem estrutural
- Padrão de teste: Meça o desvio da folga axial do rolo dentado utilizando instrumentos profissionais, que deve ser menor ou igual a 0,5mm. A folga em toda a superfície do rolo deve ser uniforme, sem áreas excessivas ou insuficientes;
- Inspeção de chave:A estrutura da carroceria não apresenta deformação óbvia, o torque de aperto dos parafusos atende ao padrão e não há sinais de afrouxamento; O ruído de funcionamento do equipamento deverá ser menor ou igual a 85dB (medido a 3m de distância do corpo);
- Significado principal:Garantir que o material seja tensionado uniformemente durante o processo de britagem, evitar problemas de "super-esmagamento" ou "bloqueio" causados pelo desvio do rolo dentado e garantir a uniformidade do tamanho das partículas descarregadas para os clientes.
Valor do dimensionador mineral sem{0}}teste de carga
Reduza o risco-de instalação e comissionamento no local para os clientes
Nosso-teste sem carga pode identificar e resolver 80% dos problemas de montagem e coordenação de componentes com antecedência, evitando que defeitos no equipamento causem atrasos na instalação no local do cliente.
Após a execução do teste, forneceremos um conjunto completo de relatórios de dados de teste, incluindo parâmetros importantes como corrente, temperatura, vibração e ruído, para fornecer referência precisa para o comissionamento-no local do cliente e reduzir o ciclo de produção.
Prolongue a vida útil do equipamento
Se as falhas precoces não forem prontamente identificadas, elas agravarão o desgaste dos componentes principais, como rolos de engrenagem e rolamentos. Nosso teste sem{1}}carga é equivalente a um "pré-exame antes da operação do equipamento", garantindo que todos os componentes entrem no local do cliente para operação nas melhores condições, estendendo efetivamente o período de revisão geral de toda a máquina para maior ou igual a 8 anos, e a vida útil dos principais componentes estruturais para maior ou igual a 20 anos.
Garanta uma produção estável da capacidade de produção do cliente
NossoDimensionador Mineralé o equipamento principal da linha de produção do cliente. Cada hora de inatividade pode resultar em milhares de toneladas de perda de capacidade de produção. Nossos testes rigorosos do equipamento podem reduzir a-taxa de falhas no local em mais de 60%, reduzindo significativamente o tempo de inatividade da linha de produção causado por falhas no equipamento.
Reduza os custos de manutenção pós-comissionamento do cliente-
O-reparo de falhas precoces no local exige que o cliente invista custos adicionais, como mão de obra, peças sobressalentes e perdas por tempo de inatividade, e o custo geralmente é mais de 10 vezes maior que o nosso custo de execução de teste de fábrica. Iremos pré-posicionar os custos de manutenção e minimizá-los. Através de uma-inspeção completa antes da entrega na fábrica, podemos reduzir os custos operacionais abrangentes do cliente.
Padrões de teste de dimensionamento mineral
Procedimento rigoroso de operação da máquina de teste
- Etapa de pré-tratamento: verificaremos de forma abrangente a quantidade de óleo lubrificante adicionado, a integridade das conexões elétricas e a racionalidade da folga entre os rolos dentados para garantir que o equipamento esteja pronto para o teste;
- Estágio de inicialização passo{0}}a{1}}passo: inicie cada componente na sequência de direção reversa do fluxo de carvão para verificar a lógica de início-parada; execute-o sem-carga por 1 hora para observar a condição básica e, em seguida, entre no estágio de execução de teste contínuo e estável;
- Estágio de monitoramento contínuo: execute continuamente sem{0}}carga por mais ou igual a 8 horas, registre a corrente do motor, temperatura do rolamento, velocidade de vibração, ruído e outros dados a cada 30 minutos;
- Etapa de determinação de qualificação: Todos os indicadores atendem aos padrões e requisitos técnicos da indústria, sem nenhum fenômeno anormal, geram o "Relatório de teste sem{0}}carga de fábrica", e o equipamento pode ser entregue ao cliente.
Equipamento de teste profissional
Para garantir a precisão e confiabilidade dos resultados dos testes, utilizamos instrumentos de teste profissionais para monitoramento contínuo durante todo o processo:
- Termômetro infravermelho: monitoramento-em tempo real do aumento de temperatura de rolamentos e motores;
- Testador de vibração: Verificação da estabilidade do corpo da máquina e sistema de transmissão;
- Analisador de ruído: Detecção se o ruído operacional atende aos padrões;
- Ferramentas de depuração de multímetros e PLC: Verificação de parâmetros elétricos e lógica de intertravamento.
Comparação da indústria
No setor, algumas empresas omitem o processo de execução de teste-sem carga para reduzir custos. Embora isso pareça economizar tempo, na verdade representa vários riscos para os clientes. Evitaremos firmemente estes riscos:
- Omissão de defeitos de montagem: Problemas como desvios de paralelismo dos roletes das engrenagens e desalinhamento dos acoplamentos são difíceis de serem identificados rapidamente-no local, o que pode levar a danos precoces nos componentes da transmissão e aumentar significativamente os custos de manutenção do cliente;
- Riscos ocultos no sistema de lubrificação: problemas como circuitos de óleo bloqueados e fornecimento irregular de óleo tornam-se aparentes no-local, o que pode causar queima do rolamento. O custo de reposição do cliente é várias vezes maior que o nosso custo de teste;
- Falha de intertravamentos elétricos: as falhas de partida-parada ou funções de proteção não são detectadas até a-inicialização no local, o que não apenas atrasa a produção do cliente, mas também pode desencadear acidentes de segurança;
- Perda irreversível de capacidade de produção: Falhas de equipamentos que resultam em paralisações de linhas de produção podem causar uma perda de produção horária de vários milhares de toneladas. Isto é muito mais do que o custo que investimos no teste, prejudicando, em última análise, os interesses do cliente.
A complexidade da estrutura e as duras condições de trabalho do nosso dimensionador mineral determinam que o teste de carga-vazia da fábrica não seja um "processo opcional", mas uma "linha de defesa necessária" para garantir a qualidade do equipamento. Insistimos em realizar o teste de carga-vazia porque a essência é evitar antecipadamente os riscos de falha precoce dos clientes. Através de testes profissionais e procedimentos padronizados, estabelecemos uma base sólida para a operação estável de cada equipamento.
Para os clientes, umDimensionador Mineralque passou por nosso rigoroso teste de-carga vazia não é apenas um "produto qualificado", mas também um "parceiro confiável de capacidade de produção". Isso significa riscos de instalação mais baixos, vida útil mais longa, produção mais estável e custos gerais mais baixos. Na busca atual por uma produção eficiente, sempre acreditamos que somente priorizando o controle de qualidade poderemos realmente criar valor-de longo prazo para os clientes. Esta é a principal intenção original que seguimos para a execução do teste de carga-vazia.
